TĂNG CỨNG BỀ MẶT SÀN BTCT BẰNG HARDENER
1. Vị trí thi công
– Thi công bột tăng cứng sàn tầng hầm.
2. Vật liệu sử dụng
– DC® Hardtop – Chất làm cứng sàn trộn sẵn gốc xi măng.
a. Đặc điểm kỹ thuật vật liệu
– DC® Hardtop là chất làm cứng sàn gốc xi măng trộn sẵn dạng bột, dùng để rắc trực tiếp lên bề mặt bê tông khi còn ướt phối hợp với công tác xoa nền tạo nên một bề mặt phẳng, cứng, tăng độ chống mài mòn, tạo thẩm mỹ và ngăn sự hình thành bụi cho bề mặt.
– Vật liệu được sử dụng cho các sàn công nghiệp chịu tải nặng, mài mòn cao, những khu vực có yêu cầu về mặt thẩm mỹ và kháng sự bám bụi như: Tầng hầm, nhà kho; Hành lang, đại sảnh; Trường học, bãi đậu xe; Khu vực thương mại, mua sắm; Các nhà máy sản xuất. Với những ưu điểm: Giảm bụi cho bề mặt; Kháng mài mòn cao, Giảm thiểu sự thẩm thấu của dầu, nhớt; Màu sắc công nghiệp; Hiệu quả kinh tế
b. Thông số kỹ thuật vật liệu
| – Đóng gói/dạng/màu sắc | : | 25kg/bao. Bột/Nhiều màu lựa chọn | |
| – Mật độ tiêu thụ | : | 3 – 6kg/m2 | |
| – Độ mài mòn | : | ≤ 290mm3 | |
| – Độ cứng cốt liệu theo thang Mohs | : | 4 ÷ 6 | |
c. Định mức sử dụng
– DC® Hardtop: 3 ÷ 6kg/m2.
3. Điều kiện thi công
– Thi công trong điều kiện khô ráo và nhiệt độ môi trường không quá cao. Trong trường hợp có mưa hay tác động của nước cần có biện pháp che chắn thích hợp. Không nên thi công trong điều kiện thời tiết quá nắng nóng, nên thi công dưới mái che nhất là đối với DC® Hardtop có màu sắc (màu xanh, màu vàng, …) để tránh bề mặt xưởng sau khi xoa chịu trực tiếp ánh nắng mặt trời gây phai, nhạt màu.
4. Dụng cụ thi công
 |  |  |
Một số máy xoa nền bê tông
5. Thi công a. Yêu cầu khi thi công bê tông nền
– Yêu cầu bê tông đảm bảo chất lượng, mác bê tông trên 25Mpa, có sử dụng phụ gia hóa dẻo hoặc siêu dẻo với liều lượng thích hợp để đảm bảo tính công tác của bê tông (Độ sụt đảm bảo, duy trì độ sụt tốt, thời gian bắt đầu và kết thúc ninh kết, không bị tách nước, thành phần cốt liệu hợp lý, không sử dụng cát đen khi trộn … Tốt nhất nên dùng cát vàng khi trộn bê tông). Nước trộn bê tông là nước sinh hoạt bình thường, không bị nhiễm bẩn, nhiễm sắt, nhiễm phèn và nước có hàm lượng đá vôi hòa tan quá cao.
– Đổ bê tông phải liên tục tránh ngắt quãng, mọi xe bồn đều được kiểm tra sơ bộ tính công tác (độ sụt trong khoảng 12 ± 2cm) đảm bảo mới cho đổ, san đầm làm phẳng mặt, sử dụng máy thủy bình khi làm mặt phẳng. Nghiêm cấm lái xe bí mật cho nước vào xe, xe nào không đảm bảo chất lượng đánh dấu đuổi khỏi công trường. Trước khi đổ yêu cầu trạm trộn trình cấp phối và có kỹ thuật trực ở trạm để kiểm soát trong quá trình trộn. Khoảng cách các xe bê tông đến công trường phải đều đặn, khi có báo đổ xe mới được đổ.
– Chất lượng bê tông phải đảm bảo về thể tích và cường độ. Như vậy thành phần phải hợp lý, nếu nhiều cát quá (bê tông đạt độ dẻo) nhưng sẽ yếu cường độ và rất dễ bị lột, rộp bề mặt; nếu nhiều đá quá sẽ không bơm được (bê tông không có độ dẻo) khi cán mặt rất khó đạt độ phẳng.
– Phải xác định các vị trí khe co giãn, điểm dừng mỗi lần đổ bê tông để đổ chườm ra 5 ÷ 10cm rồi cắt bỏ theo mạch dừng, khi đó các diện tích giáp lai sẽ phẳng, đều màu không bị cháy mặt.
b. Quá trình thi công
– Phải đảm bảo đủ số lượng máy thi công, tay nghề công nhân thi công rắc xoa bóng, mật độ thi công. Với thời tiết nắng nóng hiện nay, mỗi ngày nên thi công khoảng 600 ÷ 800m2, tương ứng khoảng 04 máy xoa, nếu thi công nhiều quá sẽ dẫn tới nhiều vị trí bê tông bị khô nhanh mà xoa rắc không kịp sẽ bị cháy mặt. Hệ thống chiếu sáng phải đảm bảo khi làm đêm. Điều phối đội xoa nền phải là người có kinh nghiệm và chuyên nghiệp, rắc xoa phải đúng thời điểm, xoa muộn nguy cơ rộp rất cao còn xoa sớm thì chìm mất màu.
– Bê tông bắt đầu se mặt, vẫn đạt độ dẻo (bê tông còn non, trước khi bắt đầu ninh kết) thì tiến hành đánh phá bề mặt bê tông bằng máy xoa mâm hoặc máy xoa tự hành. Mục đích làm cho bề mặt bê tông chặt lạị, đồng đều và tạo mặt phẳng cơ bản cho bề mặt trước khi thi công chất tăng cứng DC® Hardtop:
+ Ngay sau đó tiến hành rắc lớp 1: chiếm 50% – 60% tổng lượng bột.
+ Sau khi xoa xong lớp 1, rắc ngay lớp 2: 30% – 40% tổng lượng bột.
+ Sau khi xoa xong lớp 2, rắc ngay lớp 3: rắc nốt lượng còn lại phân bổ để đảm bảo độ đều màu.
Hình ảnh minh họa thi công xoa nền
– Chia khu vực sàn thành từng ô nhỏ sao cho thuận tiện, đánh dấu những ô đó rồi sắp xếp đủ vật liệu ở mỗi ô dựa vào hàm lượng sử dụng.
– Chú ý rải trước ở khu vực gần cửa ra vào, chân tường, cột, … vì ở những khu vực này, bê tông sẽ khô nhanh hơn.
– Sau khi lớp 1 sậm màu lại do hút ẩm từ nền bê tông và nền bê tông đủ cứng để đi lại thì dùng bàn xoa gỗ để xoa những khu vực diện tích nhỏ hẹp, dùng máy xoa nền đánh đều bề mặt cho những diện tích rộng, chỉ cần xoa vừa đủ để đem độ ẩm lên trên bề mặt bê tông.
– Ngay sau khi xoa nền xong lớp thứ nhất, rải ngay lớp thứ hai lên bề mặt đang ẩm, rải bù thêm vào những khu vực mà lớp thứ nhất còn thiếu.
– Ngay khi lớp thứ hai sậm màu lại do hút ẩm thì xoa ngay bề mặt bằng máy xoa.
– Ngay sau khi xoa nền xong lớp thứ hai, rải ngay lớp thứ ba lên bề mặt đang ẩm, rải bù thêm vào những khu vực mà lớp thứ nhất còn thiếu và tiếp tục xoa lớp thứ ba bằng máy.
c. Xoa nền hoàn thiện và tạo bề mặt cho bê tông
– Khi bề mặt đã cứng lại thì tiến hành xoa hoàn thiện. Tiến hành xoa với cánh xoa hơi nghiêng, máy xoa đặt tốc độ cao để tạo độ mịn và bóng.
– Lưu ý khi xoa hoàn thiện: Xoa hoàn thiện bề mặt thêm bằng máy sẽ tùy thuộc vào mức độ hoàn thiện yêu cầu:
+ Nếu yêu cầu bề mặt bê tông hoàn thiện nhám, chống trượt thì bảo dưỡng ngay, không cần xoa hoàn thiện.
+ Nếu muốn bề mặt hoàn thiện bóng trung bình, chống trượt: Chỉ cần xoa máy 3-4 lần tùy vào độ đóng rắn của bê tông.
+ Nếu cần hoàn hiện bóng: Đợi mặt bê tông se lại thì xoa thêm bằng máy với lưỡi xoa nằm ngang.
+ Nếu cần hoàn thiện bóng láng: Đợi mặt bê tông thật se rồi xoa thêm bằng máy với lưỡi xoa hơi nghiêng. Nhưng hãy cẩn trọng, không được nghiêng quá để tạo vết, hoặc khiến bề mặt bị phồng rộp. Nếu có hiện tượng này xảy ra thì phải hạ lưỡi xoa xuống.
+ Nếu yêu cầu hoàn thiện bề mặt cực bóng: Chỉ việc thi công xoa thật nhiều lần hoặc đánh bóng lưỡi xoa trước khi xoa.
+ Nếu sử dụng bột xoa nền Hardener màu nhạt như màu ghi xám thì nên thay lưỡi xoa loại thép không rỉ khi xoa từ lớp thứ hai trở đi. Hoàn thiện các lỗ tổ ong hoặc dấu bàn xoa bằng bàn chà thép.
Hình ảnh minh họa hoàn thiện sàn tăng cứng Hardener
d. Các lưu ý khi thi công
– Đối với sản phẩm DC® Hardtop phải tiến hành rắc đúng thời điểm, khi rắc xong từng lượt phải xoa sớm (vì nếu đợi bột DC® Hardtop thẩm thấu lâu sẽ làm bê tông khô, đông cứng gây phân tầng bong rộp), khi rắc phải thật đều tránh cục bộ lớp bột quá dày, trường hợp cần thiết có thể tiến hành dùng bình phun nước dạng sương, không được tưới đẫm ảnh hưởng tới độ đồng đều về màu sắc. Tốc độ xoa lần 1 và lần 2 nên chậm, tay ga đều để không làm xô lớp tăng cứng.
– Trong điều kiện thời tiết nóng, khô và gió mạnh thì nên hoàn thiện thật nhanh rồi bảo dưỡng ngay để tránh hiện tượng khô bề mặt gây rạn nứt. Những tính chất của các thành phần bê tông như hàm lượng nước dư thừa, chất lượng nước trộn, chất lượng xi măng, chất lượng Cát trộn có thể làm ảnh hưởng tới màu sắc và độ đồng đều màu của bề mặt sau khi xoa xong.
– Đánh bóng bề mặt nền chỉ áp dụng cho sản phẩm màu ghi xám tự nhiên.
– Không áp dụng đánh bóng sàn với độ bóng cao nhất cho sản phẩm có màu như màu xanh lá, màu vàng hay màu đỏ.
– Bề mặt hỗn hợp DC® Hardtop cần được bảo vệ giữ ẩm tránh sự mất nước sớm vì điều này có thể dẫn đến các vết rạn nứt. Có thể dùng các hợp chất bảo dưỡng hiện có để phun bảo dưỡng trực tiếp lên bề mặt DC® Hardtop để giữ ẩm.
– Cần che phủ và bảo vệ bề mặt sau khi phun lớp bảo dưỡng, tránh mưa và các tác động cơ học để tránh bị ố màu, đổi màu và giữ độ láng bóng của bề mặt.
– Nếu không dùng sản phẩm bảo dưỡng bề mặt thì sau khi xoa xong, bề mặt đã khô lại thì ta tiến hành che phủ kín bề mặt bằng nilon, khi bề mặt đã khô cứng ta có thể dùng nước sạch phun nhẹ lên mặt nilon để giữ ẩm được tốt hơn. Tuyệt đối không dùng nước nhiễm bẩn, nhiễm phèn, nhiễm sắt và nước có hàm lượng đá vôi hòa tan cao vì điều này sẽ làm loang màu và ố màu bề mặt.
– Đối với DC® Hardtop có màu sắc (màu xanh, màu vàng, ..) cần thi công nền bê tông có mái che để đảm bảo chất lượng bề mặt và màu sắc, độ bền màu của nền.
– Khoảng 2 ÷ 3 ngày sau khi thi công xong phải cắt khe co giãn ngay tránh nứt nẻ bề mặt, khi cắt phải lau dọn sạch sẽ ngay bột bê tông bắn lên bề mặt vì đây là nguyên nhân hay gây mốc và loang màu. Sau đó bơm keo DC® Sealant 889 vào khe co giãn để tránh đất đá nhét xuống gây nứt.
e. Công tác bảo dưỡng
– Thi công hợp chất bảo vệ DC® Durco 08: Sau khi đánh hoàn thiện bề mặt tăng cứng khoảng 24h, ta dùng bình phun cầm tay, dạng phun sương, phun hợp chất bảo vệ DC® Durco 08 đều trên toàn bộ bề mặt tăng cứng. Khi phun phải đảm bảo bề mặt khô (để tăng khả năng thẩm thấu tối đa của hóa chất), không nhiễm bụi bẩn và các tạp chất dầu mỡ ngoại lai… Mật độ phun khoảng 6 ÷ 7m2/lít. Sau khi phun DC® Durco 08 xong ta để bề mặt tăng cứng ổn định trong khoảng 24 giờ để hóa chất phát huy tác dụng, sau đó phủ ni lông lên bề mặt để tránh mất nước.
– Bề mặt DC® Hardtop cần được bảo vệ giữ ẩm tránh mất nước sớm vì điều này có thể dẫn đến các vết rạn nứt. Cần bảo dưỡng ẩm liên tục tối thiểu là 07 ngày, sau khi thi công 24h chúng ta có thể tưới nước trực tiếp lên bề mặt.
– Có thể dùng hợp chất bảo dưỡng bê tông để phun trực tiếp lên bề mặt vừa thi công.
– Nên che phủ và bảo vệ bề mặt tránh mưa và các tác động cơ học để tránh ố màu, đổi màu và giữ độ láng bóng của bề mặt.
